سولر سیلز سے تیار ماڈیولز تک: سولر پینل پروڈکشن لائن کیسے کام کرتی ہے
مواد کی فہرست
سولر ماڈیول فیکٹری کو سمجھنے کا ایک مفید طریقہ یہ ہے کہ مشینوں کے ناموں کو ایک لمحے کے لیے نظر انداز کریں اور دیکھیں کہ پروڈکٹ کے ساتھ کیا ہوتا ہے۔
شروع میں، نازک انفرادی سیل اور مواد کے رول یا شیٹس ہوتے ہیں۔ درمیان میں، ایک برقی طور پر منسلک سرکٹ ہوتا ہے جو ڈھیلے اسٹیک کے اندر بند ہوتا ہے۔ آخر میں، ایک سیل شدہ پروڈکٹ ہوتی ہے جس میں سیریل نمبر، ماپا ہوا پاور، معائنہ کے ریکارڈ، اور ایک فیصلہ ہوتا ہے: ریلیز، ری ورک، یا ریجیکٹ۔
یہ تبدیلی تین بڑی تبدیلیوں میں ہوتی ہے۔
| تبدیلی | کیا داخل ہوتا ہے | اسٹیج سے کیا نکلنا چاہیے | اہم عمل کے خاندان |
|---|---|---|---|
| سیل ایک سرکٹ بن جاتے ہیں | ترتیب شدہ یا تیار کردہ سولر سیل | منسلک اسٹرنگز جو مطلوبہ ماڈیول سرکٹ کے طور پر ترتیب دی گئی ہیں | سیل کی تیاری، اسٹرنگنگ، لی اپ، بَسنگ، ان پروسیس معائنہ |
| اسٹیک ایک لیمینیٹ بن جاتا ہے | شیشہ، انکیپسولنٹ، منسلک سیل، اور پچھلا مواد | ایک بندھا ہوا اور محفوظ لیمینیٹ | مواد کی تیاری، اسٹیکنگ، معائنہ، لیمینیشن |
| لیمینیٹ ایک ریلیز شدہ ماڈیول بن جاتا ہے | لیمینیٹڈ پینل | مکینیکل طور پر تیار، برقی طور پر منسلک، ٹیسٹ شدہ، شناخت شدہ پروڈکٹ | تراشنا، فریمنگ، جنکشن باکس کا کام، کیورنگ، EL، IV اور سیفٹی ٹیسٹنگ، لیبلنگ |
یہ عمل کا نظریہ مشین کیٹلاگ سے مختلف مقصد پورا کرتا ہے۔ جن قارئین کو مشین بہ مشین تفصیلی حوالہ درکار ہے وہ Ooitech کے مضمون کا استعمال کر سکتے ہیں سولر پینل بنانے کے لیے کون سی مشینیں استعمال ہوتی ہیں۔ یہاں سوال یہ ہے کہ یہ آپریشنز ایک دوسرے پر کیسے منحصر ہیں۔
خلیے ایک کنٹرول شدہ برقی سرکٹ بن جاتے ہیں
زیادہ تر ماڈیول اسمبلی پلانٹس خریدے گئے فوٹوولٹک خلیوں سے شروع ہوتے ہیں۔ پہلے پیداواری فیصلے پہلے سے پروڈکٹ ڈیزائن میں شامل ہوتے ہیں: مکمل سیل یا کٹ سیل، روایتی فرنٹ کنٹیکٹ یا بیک کنٹیکٹ، ربن کی تعداد اور پوزیشن، سٹرنگ کی لمبائی، گیپ، لیڈ آؤٹ مقام، اور حتمی سرکٹ ترتیب۔
اگر ڈیزائن میں تقسیم شدہ خلیے استعمال ہوں تو لیزر عمل مطلوبہ ٹکڑے تیار کرتا ہے۔ اس کے بعد سٹرنگنگ عمل conductive ربن کو خلیوں سے جوڑتا ہے اور انہیں سیریز میں منسلک کرتا ہے۔ مکمل سٹرنگز لی اپ کی طرف جاتی ہیں، جہاں انہیں تیار شیشے اور انکیپسولنٹ پر رکھا جاتا ہے۔ بسنگ ماڈیول کے برقی ڈیزائن کے مطابق سٹرنگز کو جوڑتی ہے۔
یہ آپریشنز اکثر الگ الگ مشین کیٹیگریز کے طور پر فروخت ہوتے ہیں، لیکن فیکٹری انہیں ایک مسلسل مسئلہ کے طور پر تجربہ کرتی ہے: خلیوں کو توڑے بغیر، حساس ڈھانچے کو زیادہ گرم کیے بغیر، جیومیٹری کو منتقل کیے بغیر، یا کمزور برقی جوڑ بنائے بغیر سرکٹ بنانا۔
ہینڈ آف اہم ہیں۔ ایک سٹرنگ اپنے بصری معائنے میں کامیاب ہو سکتی ہے لیکن پھر بھی اسے اٹھانے، گھمانے یا رکھنے کے دوران نقصان پہنچ سکتا ہے۔ ایک صحیح طریقے سے سولڈرڈ سٹرنگ ایک غلط طریقے سے منسلک ماڈیول بن سکتی ہے اگر لی اپ ریفرنس غلط ہو۔ ایک بس ربن برقی طور پر منسلک ہو سکتی ہے لیکن بعد کے جنکشن باکس عمل کے لیے غلط پوزیشن میں ہو۔
اس وجہ سے، سیل ہینڈلنگ، وژن کریکشن، سٹرنگ ٹرانسپورٹ، لی اپ درستگی، اور بسنگ کنٹرول کو ایک ساتھ انجینئر کیا جانا چاہیے۔ ہر اسٹیشن کو اس کے اپنے بروشر کی وضاحتوں کے خلاف خریدنا ان انٹرفیسز کو نظر انداز کرتا ہے جہاں بہت سے پیداواری نقصانات ظاہر ہوتے ہیں۔
مہنگی حد لیمینیشن سے پہلے ہے
لیمینیشن سے پہلے، ماڈیول کو اب بھی کھولا جا سکتا ہے۔ ایک خراب سٹرنگ کو تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ ایک غلط جگہ پر رکھے گئے ربن کو درست کیا جا سکتا ہے۔ دھول ہٹائی جا سکتی ہے۔ انکیپسولنٹ یا پچھلا مواد دوبارہ جگہ پر رکھا جا سکتا ہے۔
لیمینیشن کے بعد، وہی اصلاحات مشکل، غیر اقتصادی، یا ماڈیول کی قربانی کے بغیر ناممکن ہو جاتی ہیں۔ یہ پری لیمینیشن معائنہ کو محض کوالٹی ڈیپارٹمنٹ کے معمول سے زیادہ بناتا ہے۔ یہ پیداواری بہاؤ میں ایک اقتصادی حد ہے۔
ایک معقول گیٹ دو قسم کے ثبوت چیک کرتا ہے۔
بصری معائنہ میں مواد کی جگہ، آلودگی، سٹرنگ کا فاصلہ، لیڈ آؤٹ پوزیشنز، جھریاں، غیر ملکی اشیاء، اور واضح نقصان کا احاطہ کیا جاتا ہے۔ EL معائنہ منسلک سیل سرکٹ کی برقی حالت کا احاطہ کرتا ہے، بشمول وہ نقائص جو عام روشنی میں نظر نہیں آ سکتے۔
مقصد ایک اور معائنہ رپورٹ بنانا نہیں ہے۔ یہ قابلِ گریز نقائص کو ناقابلِ واپسی عمل میں داخل ہونے سے روکنا ہے۔ جب کوئی لائن بار بار اسی مسئلے کو اس گیٹ پر پاتی ہے، تو صحیح ردعمل اوپر کی طرف عمل کی اصلاح ہے—نہ کہ صرف مزید معائنہ کار شامل کرنا۔
ایک ڈھیلا اسٹیک ایک محفوظ لیمینیٹ بن جاتا ہے
ماڈیول اسٹیک میں عام طور پر سامنے کا شیشہ، انکیپسولنٹ، منسلک سیل سرکٹ، انکیپسولنٹ کی دوسری پرت، اور پولیمر بیک شیٹ یا پچھلا شیشہ شامل ہوتا ہے۔ مواد کاٹنے اور بچھانے کے نظام ان تہوں کو مصنوعات کے طول و عرض کے مطابق تیار کرتے ہیں۔ ہینڈلنگ کا سامان ان کے کناروں اور حوالہ جاتی نکات کو کنٹرول میں رکھتا ہے جب اسٹیک لیمینیشن کی طرف بڑھتا ہے۔
لیمینیٹر ویکیوم، حرارت، دباؤ اور وقت کا ایک کنٹرول شدہ امتزاج لگاتا ہے۔ ہوا نکال دی جاتی ہے، انکیپسولنٹ بہتا اور پختہ ہوتا ہے، اور پہلے سے ڈھیلی تہیں ایک جڑی ہوئی ساخت بن جاتی ہیں۔
یہ مرحلہ صرف درجہ حرارت کی ترتیب سے نہیں بلکہ ایک ترکیب سے چلتا ہے۔ انکیپسولنٹ کیمسٹری، شیشے کی ساخت، ماڈیول کے طول و عرض، مواد کا ذخیرہ، خالی کرنے کا رویہ، حرارت کی یکسانیت، اور ٹھنڈک کے حالات سب نتیجے کو متاثر کرتے ہیں۔ ایک بل آف میٹریلز کے لیے موزوں ترکیب کو اندھا دھند دوسرے پر نقل نہیں کرنا چاہیے۔
لیمینیٹر کی ایک سخت حد بھی ہے: یہ موصول ہونے والے اسٹیک کی مرمت نہیں کر سکتا۔ یہ غلط جگہ پر رکھی ہوئی سٹرنگ کو سیدھا نہیں کر سکتا، آلودگی کو نہیں ہٹا سکتا، ٹوٹے ہوئے سیل کو بحال نہیں کر سکتا، یا غلط پچھلے مواد کو درست نہیں کر سکتا۔ اس لیے اچھی لیمینیشن چیمبر کا دروازہ بند ہونے سے بہت پہلے شروع ہو جاتی ہے۔
اس عمل کے ارد گرد فیکٹری کے بہاؤ کی محتاط منصوبہ بندی کی ضرورت ہے۔ غیر لیمینیٹڈ اسٹیک نازک ہوتے ہیں اور جگہ گھیرتے ہیں۔ بیچ لوڈنگ غیر مساوی آمد اور روانگی پیدا کر سکتی ہے۔ ٹھنڈک اور نیچے کی طرف ہینڈلنگ اس علاقے کو محدود کر سکتی ہے چاہے چیمبر خود کافی تیز دکھائی دے۔ مفید صلاحیت کا اعداد و شمار مکمل حصے کے ذریعے مسلسل بہاؤ ہے، نہ کہ سب سے کم دکھائی جانے والی ترکیب کا وقت۔
فنشنگ فعالیت شامل کرتی ہے، سجاوٹ نہیں
ایک لیمینیٹ پہلے سے سولر پینل جیسا لگ سکتا ہے، لیکن کئی فعال کام باقی ہیں۔
فنشنگ لیمینیٹ کے دائرے سے شروع ہوتی ہے، جہاں اضافی مواد ہٹایا جاتا ہے اور کناروں کو منتخب تعمیر کے لیے تیار کیا جاتا ہے۔ فریم شدہ مصنوعات پر، سیلنٹ اور ایلومینیم پروفائلز کو ایک مربع، محفوظ بوجھ منتقل کرنے والے ڈھانچے میں پیکنگ، نصب کرنے اور میدان میں استعمال کے لیے جمع کیا جاتا ہے۔ فریم لیس اور گلاس-گلاس ڈیزائن اس مرحلے کو مختلف طریقے سے انجام دیتے ہیں، لہذا ان کی ہینڈلنگ اور کنارے کے عمل کو مصنوعات کے ڈرائنگ کے ذریعے متعین کیا جانا چاہیے۔
جنکشن باکس بیرونی برقی کنکشن بناتا ہے۔ لیڈ آؤٹ ربن کو صحیح ٹرمینلز تک پہنچنا چاہیے، برقی جوڑ مستحکم ہونا چاہیے، اور چپکنے والا یا پوٹنگ میٹریل اسمبلی کی حفاظت کرے۔ کیورنگ کا وقت پیداواری وقت کا حصہ ہے؛ ماڈیول کو بہت جلد منتقل کرنا ایک بصورت دیگر قابل قبول تنصیب میں خلل ڈال سکتا ہے۔
ان اقدامات کو بعض اوقات لائن کا آسان سرا سمجھا جاتا ہے کیونکہ سولر سرکٹ پہلے ہی بن چکا ہوتا ہے۔ یہ مفروضہ خطرناک ہے۔ فریم کا نقصان، ناقص سیلنگ، کمزور ٹرمینل کنکشن، یا بے قابو چپکنے والے استعمال سے ایک ماڈیول مسترد ہو سکتا ہے جس نے پچھلے تمام مراحل پاس کر لیے تھے۔
ماڈیول ثبوت کے ذریعے جاری کیا جاتا ہے
حتمی جانچ کئی مختلف سوالات کے جوابات دیتی ہے، اور کوئی ایک ٹیسٹر ان سب کا جواب نہیں دیتا۔
پہلا: کیا سرکٹ اب بھی برقرار ہے؟ حتمی EL معائنہ نقصان یا برقی عدم تسلسل کو دیکھتا ہے جو لیمینیشن، ٹرمنگ، فریمنگ، یا منتقلی کے دوران ظاہر ہوا ہو۔
دوسرا: ماڈیول کونسی برقی کارکردگی فراہم کرتا ہے؟ ایک IV ٹیسٹر یا سورج سمیلیٹر کنٹرول شدہ روشنی کے تحت کرنٹ وولٹیج کے ردعمل کو ریکارڈ کرتا ہے۔ نتیجہ پاور کی درجہ بندی اور ماڈیول سے وابستہ برقی ڈیٹا کی حمایت کرتا ہے۔
تیسرا: کیا پروڈکٹ برقی طور پر محفوظ ہے؟ انسولیشن، ہائی پاٹ، اور گراؤنڈ کنٹینیوٹی چیکس تعمیر اور قابل اطلاق کوالٹی پلان کے مطابق تنہائی اور حفاظتی راستوں کو مخاطب کرتے ہیں۔
ایک چوتھا سوال بھی ہے جسے نظر انداز کرنا آسان ہے: کیا فیکٹری ثابت کر سکتی ہے کہ کون سی پروسیس ہسٹری اس فزیکل ماڈیول سے تعلق رکھتی ہے؟
ایک بارکوڈ یا دیگر سیریل شناخت کنندہ پروڈکٹ کو سیل یا میٹریل بیچز، سٹرنگنگ ریکارڈز، معائنہ کی تصاویر، لیمینیشن کی ترکیبیں، آپریٹر یا آلات کا ڈیٹا، IV نتائج، اور حفاظتی ٹیسٹ کے نتائج سے جوڑ سکتا ہے۔ ایک خودکار فیکٹری میں، یہ معلومات مینوفیکچرنگ ایگزیکیوشن سسٹم کے ساتھ تبادلہ کی جا سکتی ہے۔ چھوٹی فیکٹری میں، اسی اصول کا اطلاق ہوتا ہے چاہے ڈیٹا اکٹھا کرنا آسان ہو۔
ٹریس ایبلٹی ٹیسٹ کے نتائج کو قابل استعمال پیداواری ریکارڈ میں بدل دیتی ہے۔ یہ بار بار آنے والے نقائص کی تحقیقات، متاثرہ مواد کو الگ کرنے، ترکیبوں کا موازنہ کرنے، اور مسترد شدہ یونٹ کو قبول شدہ اسٹاک میں واپس ملنے سے روکنے میں مدد کرتی ہے۔
قطاریں حقیقی فیکٹری ڈیزائن کو ظاہر کرتی ہیں
پیداواری آؤٹ پٹ شاذ و نادر ہی اس مشین سے محدود ہوتا ہے جس کی سب سے متاثر کن خصوصیت ہو۔ یہ اس طریقے سے محدود ہوتا ہے جس طرح سائیکل ٹائمز، بیچز، ٹرانسفرز، معائنے، تبدیلیاں، دیکھ بھال، اور کوالٹی ہولڈز ایک شفٹ میں تعامل کرتے ہیں۔
قطاریں مفید ثبوت ہیں کیونکہ وہ دکھاتی ہیں کہ لائن کہاں ہم آہنگی کھو رہی ہے۔
| فیکٹری کیا دیکھتی ہے | یہ کیا ظاہر کر سکتا ہے | کیا جانچنا ہے |
|---|---|---|
| پلیسمنٹ کے منتظر تیار سٹرنگز | سٹرنگ پروڈکشن لی اپ یا بَسنگ سے زیادہ تیزی سے آ رہی ہے | سٹرنگ ڈسچارج پیٹرن، لی اپ سائیکل، بفر ڈیزائن، ڈیفیکٹ ہولڈز |
| گلیوں میں رکھے تیار اسٹیکس | انسپیکشن یا لیمینیشن کا بہاؤ آنے والے کام کو صاف نہیں کر رہا | مٹیریل کی تیاری کا وقت، انسپیکشن ریلیز، بیچ لوڈنگ، چیمبر کی دستیابی |
| فریمنگ سے پہلے لیمینیٹڈ ماڈیولز | کولنگ، ٹرمنگ، ٹرانسفر، یا فریمنگ چھوٹی ہے | کنویئر کی لمبائی، کولنگ کا وقت، دستی ہینڈلنگ، فریم کی تیاری |
| ٹیسٹ کے منتظر مکمل ماڈیولز | ٹیسٹ سائیکل، ڈیٹا ٹرانسفر، لیبلنگ، یا سورٹنگ اسمبلی آؤٹ پٹ سے مماثل نہیں ہے | ٹیسٹر کنفیگریشن، نتیجہ مواصلات، بارکوڈ ورک فلو، ریجیکٹ روٹنگ |
| پروڈکٹ تبدیل کرتے وقت لمبے اسٹاپس | فارمیٹ لچک کاغذ پر موجود ہے لیکن تبدیلی کا کام اچھی طرح سے طے نہیں ہے | ٹولنگ، ریسیپیز، مٹیریل اسٹیجنگ، پیرامیٹر کنٹرول، آپریٹر طریقہ کار |
ایک بفر ایک عمل کو دوسرے میں مختصر رکاوٹوں سے بچا سکتا ہے، لیکن یہ مستقل عدم مماثلت کا علاج نہیں ہے۔ بہت کم بفرنگ بار بار اسٹاپ کا سبب بنتی ہے۔ بہت زیادہ مسائل چھپاتی ہے، زیر تکمیل کام بڑھاتی ہے، فرش کی جگہ استعمال کرتی ہے، اور نقائص کو کسی کے نوٹس کرنے سے پہلے دور تک سفر کرنے دیتی ہے۔
مقصد ہر انتظار کے لمحے کو ختم کرنا نہیں ہے۔ یہ جاننا ہے کہ انتظار کیوں موجود ہے اور کیا یہ عمل کی حفاظت کرتا ہے یا ڈیزائن کی غلطی کو ظاہر کرتا ہے۔
تماشے سے پہلے خطرے کو خودکار کریں
آٹومیشن کے فیصلوں پر اکثر نیم خودکار فیکٹری اور مکمل خودکار کے درمیان انتخاب کے طور پر بحث کی جاتی ہے۔ ایک زیادہ مفید سوال یہ ہے کہ آٹومیشن سب سے بڑا آپریشنل خطرہ کہاں ختم کرتی ہے۔
نازک ہینڈلنگ ایک ترجیح ہے۔ سیلز، سٹرنگز، شیشے، اور بڑے لیمینیٹس کو بار بار اٹھانا اور پوزیشن کرنا ٹوٹنے، خراشوں، اور الائنمنٹ ڈرفٹ کے مواقع پیدا کرتا ہے۔
دہرائی جانے والی درستگی ایک اور ہے۔ سٹرنگ پلیسمنٹ، بَسنگ جیومیٹری، چپکنے والی ڈسپنسنگ، فریمنگ، اور ٹیسٹ پوزیشننگ اس وقت فائدہ مند ہوتی ہے جب ایک ہی کنٹرولڈ حرکت ماڈیول کے بعد ماڈیول ہونی چاہیے۔
ہینڈ آفس پر بھی توجہ دینے کی ضرورت ہے۔ خودکار منتقلی قطاروں اور دستی چھونے کو کم کر سکتی ہے، لیکن صرف اس صورت میں جب منسلک اسٹیشنز مطابقت پذیر حوالہ جات، سائیکل منطق، حفاظتی کنٹرولز، اور فالٹ ریکوری استعمال کریں۔
آخر میں، آٹومیشن ڈیٹا کیپچر کو بہتر بنا سکتی ہے۔ بارکوڈ ریڈنگ، ریسیپی سلیکشن، ٹیسٹ ریزلٹ ٹرانسفر، اور ریجیکٹ روٹنگ زیادہ قابل اعتماد ہو جاتے ہیں جب وہ بعد میں ریکارڈ کرنے کے بجائے عمل میں شامل ہوں۔
دستی کام کی اب بھی اہمیت ہے۔ یہ پائلٹ پروڈکشن، پروڈکٹ ڈویلپمنٹ، کم حجم آپریشن، یا ان مراحل میں لچک فراہم کر سکتا ہے جہاں رفتار سے زیادہ فیصلہ اہم ہو۔ اس کا نقصان یہ ہے کہ عمل کو تربیت، معائنہ، ایرگونومکس، اور ٹریس ایبلٹی کو اتنی ہی احتیاط سے متعین کرنا ہوگا جتنی ایک خودکار اسٹیشن سینسرز اور انٹرلاکس کو متعین کرتا ہے۔
ترتیب کا آغاز ان پٹ سے ہوتا ہے، فرش پلان سے نہیں
ایک سپلائر صرف سالانہ صلاحیت کے ہدف سے پیداواری لائن ڈیزائن نہیں کر سکتا۔ سالانہ پیداوار بہت سے آپریٹنگ مفروضوں کا خلاصہ ہے۔ ترتیب کو خود مفروضوں کی ضرورت ہے۔
| پروجیکٹ ان پٹ | یہ لائن کو کیوں بدلتا ہے |
|---|---|
| ماڈیول ڈرائنگ اور بل آف میٹریلز | سیل کی تیاری، سٹرنگ پیٹرن، اسٹیک کنسٹرکشن، آلات کی ورکنگ رینج، فریمنگ، اور جنکشن باکس کے عمل کا تعین کرتا ہے |
| ہر شفٹ میں مطلوبہ پیداوار | کاروباری ہدف کو اسٹیشن سائیکلز، بیچ کی مقدار، متوازی آلات، مزدوری، اور بفر کی ضروریات میں تبدیل کرتا ہے |
| پروڈکٹ مکس اور تبدیلی کی فریکوئنسی | ٹولنگ، ریسیپی، میٹریل اسٹیجنگ، صفائی، پیرامیٹر کنٹرول، اور شیڈولنگ کو متاثر کرتا ہے |
| کوالٹی اور سرٹیفیکیشن پلان | معائنہ کے مقامات، ٹیسٹ آلات، سیمپلنگ، قبولیت کی منطق، ری ورک روٹس، اور ریکارڈ برقرار رکھنے کی وضاحت کرتا ہے |
| ٹریس ایبلٹی کی ضرورت | بارکوڈ پوائنٹس، ڈیٹا انٹرفیسز، امیج اسٹوریج، لیبل پرنٹنگ، اور فیکٹری سسٹم انٹیگریشن کا تعین کرتا ہے |
| عمارت اور یوٹیلیٹی معلومات | آلات کی جگہ، گلیارے کی چوڑائی، مواد تک رسائی، برقی بوجھ، کمپریسڈ ہوا، وینٹیلیشن، اور دیکھ بھال کی جگہ طے کرتا ہے |
| مزدوری اور دیکھ بھال کا ماڈل | دستی کام، معاون اسٹیشنز، روبوٹکس، اسپیئر پارٹس، اور تکنیکی مدد کے درمیان حد کو تبدیل کرتا ہے |
| توسیعی حکمت عملی | یہ طے کرتا ہے کہ جگہ، یوٹیلیٹیز، کنویئرز، ٹیسٹ کی گنجائش، اور متوازی اسٹیشنز کہاں محفوظ کیے جائیں |
یہ ان پٹس ایک عام لے آؤٹ غلطی کو بھی روکتے ہیں: پہلے ایک صاف لکیر کھینچنا اور پھر پروڈکٹ اور میٹریل فلو کو اس میں فٹ کرنے پر مجبور کرنا۔ بہتر ترتیب ہے: پروڈکٹ کی تعریف، پروسیس فلو، کوالٹی گیٹس، سائیکل ماڈل، آلات کی تشکیل، اور آخر میں تفصیلی فلور پلان۔
مآخذ اور متعلقہ مطالعہ
اس ماڈیول سے پیچھے کی طرف ڈیزائن کریں جسے آپ جاری کرنا چاہتے ہیں
پروڈکشن لائن کی وضاحت کرنا آسان ہو جاتا ہے جب پروجیکٹ تین آؤٹ پٹس کی وضاحت کرے: ایک درست سرکٹ، ایک پائیدار لیمینیٹ، اور ایک مکمل ماڈیول جس کی تائید ٹیسٹ اور ٹریس ایبلٹی ریکارڈز سے ہو۔ مشین کا انتخاب پھر عمل کی پیروی کرتا ہے، نہ کہ اس کے متبادل کے طور پر۔
Ooitech دنیا بھر کے صارفین کے لیے سولر پینل پروڈکشن سسٹم ترتیب اور فراہم کر سکتا ہے، آپریٹر کی مدد والی فیکٹریوں سے لے کر ہائی آٹومیشن لائنوں تک، آلات کے انتخاب، فیکٹری لے آؤٹ، تنصیب، کمیشننگ، تربیت، اور فروخت کے بعد کی مدد کے ساتھ جو مطلوبہ ماڈیول اور پروڈکشن پلان سے مماثل ہو۔
