سولر پینل بنانے کے لیے کون سی مشینیں استعمال ہوتی ہیں؟

سولر پینل فیکٹری میں داخل ہوں تو آپ کو ایک بڑی مشین نہیں ملے گی جو خام مال کو تیار پینلز میں تبدیل کرتی ہے۔ اصل میں آپ کو ایک منسلک پروڈکشن لائن نظر آئے گی، جہاں ہر مشین کام کا ایک مخصوص حصہ سنبھالتی ہے: سیلز کو کاٹنا، انہیں سٹرنگز میں سولڈر کرنا، سٹرنگز کو ترتیب دینا، ماڈیول کو لیمینیٹ کرنا، فریم لگانا اور آخر میں تیار پینل کی جانچ کرنا۔

یہ کاغذ پر کافی آسان لگتا ہے۔ اصل پیداوار میں، ہر عمل اگلے عمل کو متاثر کرتا ہے۔ لی اپ کے دوران ایک چھوٹی پوزیشننگ کی غلطی لیمینیشن کے بعد بلبلہ یا الائنمنٹ خرابی بن سکتی ہے۔ ایک خراب سولڈر جوائنٹ انسانی آنکھ کو ٹھیک لگ سکتا ہے لیکن ای ایل انسپیکشن کے دوران ایک سیاہ علاقے کے طور پر ظاہر ہوتا ہے۔

یہی وجہ ہے کہ ایک اچھی سولر پینل پروڈکشن لائن کو مشینوں کے بے ترتیب مجموعے کے بجائے ایک متوازن نظام کے طور پر کام کرنا چاہیے۔

آلات کو دیکھنے سے پہلے، ایک اہم فرق ہے۔

یہ مضمون ایک سولر ماڈیول پروڈکشن لائنکے بارے میں ہے—ایک فیکٹری جو تیار سولر سیلز خریدتی ہے اور انہیں سولر پینلز میں اسمبل کرتی ہے۔ سلیکون ویفرز سے سولر سیلز تیار کرنا ایک مختلف عمل ہے جس میں گیلی کیمیکل کا سامان، ڈفیوژن فرنس، PECVD یا ALD سسٹم، اسکرین پرنٹر، فائرنگ فرنس اور دیگر خصوصی مشینیں شامل ہیں۔

تو، تیار سولر پینل بنانے کے لیے کون سی مشینیں استعمال ہوتی ہیں؟

1. سولر سیل ٹیسٹر اور چھانٹنے والی مشین

ایک ہی پروڈکشن بیچ کے سولر سیلز ہمیشہ برقی طور پر ایک جیسے نہیں ہوتے۔ ان کا کرنٹ، وولٹیج اور زیادہ سے زیادہ پاور قدرے مختلف ہو سکتے ہیں۔ اگر نمایاں طور پر مختلف برقی خصوصیات والے سیلز ایک ہی سٹرنگ میں جڑے ہوں تو سب سے کم کارکردگی والا سیل پوری سٹرنگ کی آؤٹ پٹ کو محدود کر سکتا ہے۔

ایک سولر سیل ٹیسٹر درج ذیل پیرامیٹرز کی پیمائش کرتا ہے:

• اوپن سرکٹ وولٹیج

• شارٹ سرکٹ کرنٹ

• زیادہ سے زیادہ پاور

• سیل کی کارکردگی

• I-V وکر کی خصوصیات

چھانٹنے کا نظام پھر ایک جیسی کارکردگی والے سیلز کو گروپ کرتا ہے۔

کچھ پروڈکشن لائنوں میں سیلز کو سٹرنگنگ کے عمل میں داخل ہونے سے پہلے ایج چپس، چھپی ہوئی دراڑیں، آلودگی اور برقی طور پر غیر فعال علاقوں کی نشاندہی کرنے کے لیے خودکار آپٹیکل انسپیکشن یا سیل لیول EL انسپیکشن بھی استعمال کیا جاتا ہے۔

یہ ایک چھوٹا سا قدم لگ سکتا ہے، لیکن درست چھانٹی برقی مماثلت کو کم کرنے اور تیار شدہ ماڈیولز کی مستقل مزاجی کو بہتر بنانے میں مدد کرتی ہے۔

2. سولر سیل لیزر کٹنگ مشین

زیادہ تر جدید سولر ماڈیولز ہاف کٹ سیلز استعمال کرتے ہیں۔ شِنگلڈ اور دیگر خاص ماڈیول ڈیزائنز میں اس سے بھی چھوٹے سیل سیکشنز استعمال ہو سکتے ہیں۔ ان صورتوں میں، سٹرنگنگ سے پہلے پورے سائز کے سولر سیلز کو تقسیم کرنا ضروری ہے۔

ایک سولر سیل لیزر کٹنگ مشین اعلیٰ درستگی کے ساتھ سیلز کو لکیر لگا کر اور الگ کرتی ہے۔ ماڈیول ڈیزائن پر منحصر ہے، یہ سیلز کو آدھے، تہائی یا چھوٹے ٹکڑوں میں کاٹ سکتی ہے۔

دو عام کٹنگ طریقے استعمال کیے جاتے ہیں:

• روایتی لیزر لکیر لگانا اور اس کے بعد مکینیکل توڑنا

• غیر تباہ کن لیزر کٹنگ جو مکینیکل اور تھرمل تناؤ کو کم کرنے کے لیے ڈیزائن کی گئی ہے

غیر تباہ کن کٹنگ زیادہ اہم ہوتی جا رہی ہے کیونکہ سیلز پتلے اور بڑے ہوتے جا رہے ہیں۔ کٹنگ کے دوران پیدا ہونے والی مائیکرو کریکس سٹرنگنگ، لیمینیشن، نقل و حمل یا طویل مدتی بیرونی آپریشن کے دوران پھیل سکتی ہیں۔

اگر کوئی فیکٹری صرف فل سیل ماڈیولز تیار کرتی ہے، تو لیزر کٹنگ مشین کی ضرورت نہیں ہو سکتی۔ تاہم، ہاف سیل اور شِنگلڈ ماڈیول پروڈکشن کے لیے، یہ لائن کا ایک اہم حصہ ہے۔

3. ٹیبر سٹرنگر مشین

ٹیبر سٹرنگر کو اکثر سولر پینل پروڈکشن لائن کا دل سمجھا جاتا ہے۔

اس کا بنیادی کام انفرادی سیلز پر فوٹوولٹک ربن سولڈر کرنا اور سیلز کو سیریز میں جوڑ کر سیل سٹرنگز بنانا ہے۔ جدید مشینیں عام طور پر ٹیبنگ اور سٹرنگنگ دونوں کو ایک خودکار عمل میں یکجا کرتی ہیں۔

ایک ٹیبر سٹرنگر عام طور پر درج ذیل کام کرتا ہے:

• سیل لوڈنگ اور علیحدگی

• سیل پوزیشننگ

• ربن فیڈنگ

• فلوکس اپلائیکیشن

• سولڈرنگ

• سٹرنگ الائنمنٹ

• سٹرنگ کٹنگ اور ڈسچارج

• ویژن انسپیکشن

صحیح سٹرنگنگ کا طریقہ سیل ٹیکنالوجی پر منحصر ہے۔

PERC اور TOPCon سیلز کو عام طور پر روایتی ملٹی بس بار سٹرنگرز کے ساتھ پروسیس کیا جا سکتا ہے۔ HJT سیلز کو کم درجہ حرارت پر سولڈرنگ کی ضرورت ہو سکتی ہے کیونکہ وہ گرمی کے لیے زیادہ حساس ہوتے ہیں۔ BC، IBC، ABC اور HPBC سیلز کو خصوصی بیک کانٹیکٹ ویلڈنگ کے آلات کی ضرورت ہوتی ہے کیونکہ ان کے مثبت اور منفی رابطے دونوں پچھلی طرف ہوتے ہیں۔

اس لیے سٹرنگر کا انتخاب سیل کے سائز، بس بار ڈیزائن، ربن کی قسم، سولڈرنگ درجہ حرارت اور ماڈیول کی ساخت پر مبنی ہونا چاہیے—نہ کہ صرف اشتہاری سیلز فی گھنٹہ کے اعداد و شمار پر۔

4. ان لائن سٹرنگ EL انسپیکشن

سٹرنگ EL انسپیکشن عام طور پر ٹیبر سٹرنگر میں مربوط ایک اختیاری فنکشن ہوتا ہے، نہ کہ مکمل طور پر علیحدہ مشین۔

عملی طور پر، زیادہ تر مینوفیکچررز یہ آپشن منتخب کرتے ہیں، خاص طور پر جب TOPCon، HJT یا BC سیلز کے ساتھ ماڈیول تیار کر رہے ہوں۔ ان سیل ٹیکنالوجیز کے ساتھ، کمزور سولڈر جوڑ، چھپی ہوئی دراڑیں اور برقی طور پر غیر فعال علاقوں کو عام بصری معائنے کے ذریعے پہچاننا مشکل ہو سکتا ہے۔

ان لائن EL انسپیکشن سولڈرنگ کے فوراً بعد سٹرنگ کی جانچ کرتا ہے۔ منسلک سیلز پر کرنٹ لگایا جاتا ہے، اور ایک انفراریڈ حساس کیمرہ الیکٹرولومینیسینس امیج لیتا ہے۔ دراڑیں، منقطع علاقے اور خراب برقی کنکشن غیر معمولی تاریک علاقوں کے طور پر ظاہر ہوتے ہیں۔

اس سے خراب سٹرنگز کو لے اپ اور لیمینیشن سے پہلے ہٹایا جا سکتا ہے، جب مرمت یا تبدیلی نسبتاً آسان ہوتی ہے۔

ایک آف لائن سٹرنگ EL ٹیسٹر اب بھی نمونے لینے، دوبارہ معائنہ یا لیبارٹری تجزیہ کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، لیکن جب سٹرنگر میں پہلے سے ان لائن EL انسپیکشن شامل ہو تو اسے علیحدہ پروڈکشن اسٹیشن کے طور پر عام طور پر ضروری نہیں سمجھا جاتا۔

5. سولر گلاس لوڈنگ اور انسپیکشن کا سامان

جدید ماڈیول فیکٹریوں کو فراہم کردہ سولر گلاس عام طور پر گلاس بنانے والے کے ذریعے دھویا اور تیار کیا جاتا ہے۔ اس وجہ سے، معیاری سولر پینل پروڈکشن لائن میں عام طور پر گلاس واشنگ مشین کی ضرورت نہیں ہوتی۔

ایک خودکار گلاس لوڈر تیار شدہ گلاس کو کنویئر پر رکھتا ہے۔ EVA یا POE بچھانے سے پہلے، گلاس کی جانچ کی جاتی ہے:

• دھول اور سطح کی آلودگی

• خراشیں

• کنارے کا نقصان

• گلاس کے چپس

• کوٹنگ کے نقائص

• غلط طول و عرض

سامنے کا گلاس ماڈیول اسٹیک کی بنیاد بناتا ہے، لہذا اس کی پوزیشن بعد میں مواد بچھانے اور سیل لے اپ کے عمل کے دوران مستحکم رہنی چاہیے۔

6. EVA، POE اور بیک شیٹ کاٹنے اور بچھانے کی مشینیں

لے اپ سے پہلے، انکیپسولنٹ اور پچھلی پرت کے مواد کو درست ماڈیول طول و عرض میں کاٹنا ضروری ہے۔

ایک خودکار کاٹنے اور بچھانے والی مشین درج ذیل مواد تیار کر سکتی ہے:

• EVA فلم

• POE فلم

• TPT یا دیگر بیک شیٹس

• انسولیشن سٹرپس

• بس بار آئسولیشن مواد

کاٹنے کے بعد، مشین خود بخود انکیپسولنٹ کو گلاس پر بچھا دیتی ہے۔

گلاس-گلاس ماڈیولز کے لیے، پولیمر بیک شیٹ کو گلاس کے دوسرے ٹکڑے سے تبدیل کیا جاتا ہے۔ لائن لے آؤٹ، لیمینیٹر اور ہینڈلنگ کا سامان اضافی وزن اور مختلف ماڈیول ڈھانچے کے لیے ڈیزائن کیا جانا چاہیے۔

چھوٹی فیکٹریاں EVA اور بیک شیٹ مواد کو دستی طور پر کاٹ سکتی ہیں۔ خودکار کاٹنا اور بچھانا پیداواری صلاحیت بڑھنے کے ساتھ زیادہ قیمتی ہو جاتا ہے کیونکہ یہ جہتی مستقل مزاجی کو بہتر بناتا ہے اور مواد کے ضیاع کو کم کرتا ہے۔

7. خودکار لے اپ مشین

خودکار لے اپ مشین مکمل سیل سٹرنگز لے کر انہیں گلاس اور انکیپسولنٹ پر رکھتی ہے۔

یہ ایک درست عمل ہے۔ سٹرنگ اسپیسنگ، سیل الائنمنٹ اور سیلز اور گلاس کے کناروں کے درمیان فاصلہ مخصوص رواداری کے اندر رہنا چاہیے۔

خراب الائنمنٹ تیار شدہ پینل پر دیکھنا آسان ہے، لیکن ظاہری شکل ہی واحد تشویش نہیں ہے۔ غلط سٹرنگ پوزیشنز انکیپسولیشن، کنارے سیلنگ اور طویل مدتی ماڈیول کی وشوسنییتا کو بھی متاثر کر سکتی ہیں۔

ایک خودکار لے اپ مشین عام طور پر استعمال کرتی ہے:

• صنعتی روبوٹ یا گینٹری سسٹم

• ویکیوم گریپرز

• ویژن کیمرے

• خودکار پوزیشن کی اصلاح

• سٹرنگ اسپیسنگ کنٹرول

• شیشے کی پوزیشن کا پتہ لگانا

کچھ پروڈکشن لائنیں علیحدہ لی اپ مشین استعمال کرتی ہیں۔ دوسری سٹرنگ پوزیشننگ، لی اپ اور بَسنگ کو ایک مربوط یونٹ میں یکجا کرتی ہیں۔

8. بَسنگ مشین

سٹرنگز کی پوزیشننگ کے بعد، انہیں بَس بار ربن کے ذریعے برقی طور پر جوڑنا ضروری ہے۔

ایک خودکار بَسنگ مشین ماڈیول کے برقی ڈیزائن کے مطابق سٹرنگ ٹرمینلز کو ویلڈ یا سولڈر کرتی ہے۔ یہ بَس بار ربن کو خود بخود موڑ، کاٹ اور پوزیشن بھی کر سکتی ہے۔

ہاف سیل ماڈیولز کو خاص توجہ کی ضرورت ہوتی ہے کیونکہ ان کے اوپری اور نچلے سیل حصے عام طور پر متوازی طور پر جڑے ہوتے ہیں۔ لیڈ آؤٹ پوائنٹ عام طور پر پینل کے اوپری حصے کے بجائے درمیان میں ہوتا ہے۔

بَسنگ کے عمل کو کنٹرول کرنا چاہیے:

• بَس بار کی پوزیشن

• ویلڈنگ یا سولڈرنگ کا درجہ حرارت

• جوائنٹ کی مضبوطی

• ربن کی شکل

• سٹرنگ اسپیسنگ

• لیڈ آؤٹ ربن کی پوزیشن

کمزور بَسنگ کنکشن بجلی کے نقصان، زیادہ مقامی حرارت یا مکمل سرکٹ کی ناکامی کا سبب بن سکتا ہے۔

چھوٹی نیم خودکار لائن پر، بَسنگ سولڈرنگ ٹولز اور پوزیشننگ ٹیمپلیٹس کے ساتھ دستی طور پر مکمل کی جا سکتی ہے۔ زیادہ صلاحیت والی فیکٹریاں عام طور پر بہتر مستقل مزاجی اور تھرو پٹ کے لیے خودکار بَسنگ مشینیں استعمال کرتی ہیں۔

9. پری لیمینیشن EL ٹیسٹر اور بصری معائنہ

لیمینیشن سے پہلے، اسمبل شدہ ماڈیول کو بصری معائنہ اور EL ٹیسٹنگ سے گزرنا چاہیے۔

یہ بہت سے پروڈکشن نقائص کی مرمت کا آخری عملی موقع ہے۔ آپریٹرز یا خودکار معائنہ نظام درج ذیل مسائل کی جانچ کرتے ہیں:

• پھٹے ہوئے سیل

• غلط ترتیب شدہ سٹرنگز

• غائب ربن

• خراب بَسنگ کنکشن

• غلط لیڈ آؤٹ پوزیشنز

• ماڈیول کے اندر آلودگی

• جھریوں والا یا بے گھر انکیپسولنٹ

• غلط بیک شیٹ پلیسمنٹ

پری لیمینیشن EL ٹیسٹر مکمل سیل سرکٹ کی برقی حالت کو چیک کرتا ہے اس سے پہلے کہ اسے مستقل طور پر سیل کیا جائے۔

لیمینیشن مؤثر طور پر ناقابل واپسی ہے۔ اگر لیمینیشن کے بعد کوئی نقص پایا جاتا ہے تو مرمت کی لاگت بہت زیادہ ہوتی ہے، اور بہت سے معاملات میں پورے ماڈیول کو ختم کرنا پڑتا ہے۔

10. سولر پینل لیمینیٹر

لیمینیٹر شیشے، انکیپسولنٹ، سولر سیلز اور بیک شیٹ—یا عقبی شیشے—کو ایک پائیدار ڈھانچے میں سیل کرتا ہے۔

لیمینیٹر کے اندر، ویکیوم ماڈیول اسٹیک سے پھنسی ہوا کو ہٹاتا ہے۔ حرارت اور دباؤ پھر EVA یا POE کو ٹھیک کرتے ہیں، تمام تہوں کو جوڑ دیتے ہیں۔

لیمینیشن کا نسخہ مندرجہ ذیل پر منحصر ہے:

• انکیپسولنٹ کی قسم

• ماڈیول کا سائز

• شیشے کی موٹائی

• شیشہ-بیک شیٹ یا شیشہ-شیشہ کا ڈھانچہ

• سیل ٹیکنالوجی

• مادی فراہم کنندہ کی ضروریات

ایک عام لیمینیشن سائیکل تقریباً 10 سے 20 منٹ لے سکتا ہے، حالانکہ اصل وقت مواد اور آلات کے ساتھ مختلف ہوتا ہے۔

لیمینیٹر اکثر پروڈکشن لائن میں سب سے سستا اہم عمل ہوتا ہے۔ اس لیے ایک فیکٹری کو متوازی طور پر کئی لیمینیٹر چلانے کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔

پیداواری صلاحیت کا حساب لگاتے وقت یہ ایک اہم نکتہ ہے۔ تیز اسٹرنگرز لگانے سے حتمی ماڈیول آؤٹ پٹ میں اضافہ نہیں ہوگا اگر لیمینیشن سیکشن اسی شرح پر پینلز پر کارروائی نہیں کر سکتا۔

لیمینیشن کا معیار براہ راست چپکنے، برقی موصلیت، نمی کی مزاحمت اور ماڈیول کی متوقع سروس لائف کو متاثر کرتا ہے۔

11. تراشنے اور لیمینیشن کے بعد معائنہ کا سامان

لیمینیشن کے بعد، اضافی EVA، POE یا بیک شیٹ ماڈیول کے کناروں کے ارد گرد رہ جاتی ہے۔ فریمنگ سے پہلے اس مواد کو ہٹانا ضروری ہے۔

چھوٹی لائن پر، آپریٹرز دستی طور پر کناروں کو تراش سکتے ہیں۔ ایک اعلیٰ صلاحیت والی خودکار لائن عام طور پر کنارے تراشنے والی مشین استعمال کرتی ہے۔

لیمینیٹڈ ماڈیول کا معائنہ بھی کیا جاتا ہے:

• ہوا کے بلبلے

• ڈیلامینیشن

• انکیپسولنٹ کا بہاؤ

• خراشیں

• شیشے کا نقصان

• سیل کی حرکت

• سٹرنگ کی نقل مکانی

• لامینیٹ کے اندر آلودگی

خودکار ٹرن اوور یونٹس ماڈیول کے دونوں اطراف کا معائنہ کرنا آسان بناتے ہیں بغیر دستی اٹھانے پر انحصار کیے۔

12. فریم گلوئنگ اور فریمنگ مشین

زیادہ تر روایتی سولر پینلز شیشے کے کناروں کی حفاظت اور نقل و حمل اور تنصیب کے دوران مکینیکل سپورٹ فراہم کرنے کے لیے ایلومینیم فریم استعمال کرتے ہیں۔

فریمنگ سیکشن میں شامل ہو سکتے ہیں:

• خودکار فریم گلوئنگ مشین

• ایلومینیم فریم لوڈنگ سسٹم

• کارنر کی انسرشن کا سامان

• فریم اسمبلی مشین

• نیومیٹک یا ہائیڈرولک فریمنگ مشین

• فریم پنچنگ کا سامان

لامینیٹڈ ماڈیول کے ارد گرد چار فریم سیکشن دبانے سے پہلے ایلومینیم پروفائلز کے اندر سیلنٹ لگایا جاتا ہے۔

تیار شدہ فریم مربع، محفوظ اور مناسب طریقے سے سیل ہونا چاہیے۔ عام فریمنگ کی خرابیوں میں ڈھیلے کونے، ناکافی سیلنٹ، زیادہ سیلنٹ، خروںچ اور غلط فریم طول و عرض شامل ہیں۔

فریم لیس گلاس-گلاس ماڈیولز کو پروڈکٹ ڈیزائن کے لحاظ سے اس عمل کی ضرورت نہیں ہو سکتی۔

13. جنکشن باکس انسٹالیشن مشینیں

جنکشن باکس سیل سرکٹ سے برقی آؤٹ پٹ جمع کرتا ہے اور ماڈیول اور بیرونی PV سسٹم کے درمیان کنکشن فراہم کرتا ہے۔

جنکشن باکس کے عمل میں شامل ہو سکتے ہیں:

• جنکشن باکس پوزیشننگ

• سلیکون یا چپکنے والی ڈسپنسنگ

• لیڈ آؤٹ ربن سولڈرنگ

• خودکار ٹرمینل ویلڈنگ

• AB گلو بھرنا

• پاٹنگ

• کیبل اور کنیکٹر کا معائنہ

ایک جنکشن باکس سولڈرنگ مشین ماڈیول کی لیڈ آؤٹ ربن کو جنکشن باکس ٹرمینلز سے جوڑتی ہے۔ ایک ڈسپنسنگ یا پاٹنگ مشین پھر نمی، حرکت اور سنکنرن سے بچانے کے لیے برقی کنکشنز پر سیلنٹ یا فلنگ میٹریل لگاتی ہے۔

حتمی جانچ اور پیکیجنگ سے پہلے چپکنے والے اور پاٹنگ میٹریل کو مناسب کیورنگ ٹائم ملنا چاہیے۔

14. حتمی EL ٹیسٹر

عام طور پر لیمینیشن یا حتمی ماڈیول اسمبلی کے بعد دوسرا EL ٹیسٹ کیا جاتا ہے۔

یہ ٹیسٹ ضروری ہے کیونکہ لیمینیشن، ٹرمنگ، فریمنگ یا میٹریل ہینڈلنگ کے دوران نئی مائیکرو کریکس پیدا ہو سکتی ہیں۔

حتمی EL تصویر ظاہر کر سکتی ہے:

• سیل مائیکرو کریکس

• ٹوٹے ہوئے سیل

• منقطع انگلیاں

• خراب سولڈر جوائنٹ

• ٹوٹی ہوئی بس بارز

• برقی طور پر غیر فعال علاقے

• سٹرنگ میں رکاوٹیں

خودکار امیج اینالیسس سافٹ ویئر نقائص کی درجہ بندی میں مدد کر سکتا ہے، لیکن مینوفیکچرر کو واضح قبولیت کے معیارات کی ضرورت ہے۔ سسٹم کو یہ طے کرنا ہوگا کہ کون سے نقائص قابل قبول ہیں، کن پر دوبارہ کام کرنے کی ضرورت ہے اور کون سے مسترد کرنے کا باعث بنتے ہیں۔

15. سولر سمیلیٹر اور I-V ٹیسٹر

سولر سمیلیٹر، جسے فلیش ٹیسٹر یا I-V ٹیسٹر بھی کہا جاتا ہے، کنٹرول شدہ روشنی میں تیار شدہ سولر پینل کی برقی کارکردگی کی پیمائش کرتا ہے۔

ٹیسٹر درج ذیل پیرامیٹرز ریکارڈ کرتا ہے:

• زیادہ سے زیادہ پاور

• اوپن سرکٹ وولٹیج

• شارٹ سرکٹ کرنٹ

• آپریٹنگ وولٹیج

• آپریٹنگ کرنٹ

• فل فیکٹر

• ماڈیول کی کارکردگی

• مکمل I-V وکر

ماپا گیا پاور پینل کی درجہ بندی اور اس کا نام پلیٹ یا پروڈکشن لیبل تیار کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔

سولر سمیلیٹر میں مناسب سپیکٹرل میچ، روشنی کی یکسانیت اور استحکام ہونا چاہیے۔ اس کی جانچ کی رفتار بھی باقی لائن کی پیداواری صلاحیت سے مماثل ہونی چاہیے۔ بصورت دیگر، تیار شدہ پینل ٹیسٹنگ اسٹیشن کے سامنے جمع ہونے لگیں گے۔

16. سیفٹی ٹیسٹنگ کا سامان

برقی آؤٹ پٹ حتمی کوالٹی کنٹرول کا صرف ایک حصہ ہے۔ پینل کو برقی طور پر بھی محفوظ ہونا چاہیے۔

عام حفاظتی جانچ کا سامان شامل ہے:

• ہائی پوٹ ٹیسٹر

• انسولیشن ریزسٹنس ٹیسٹر

• گراؤنڈ کنٹینیوٹی ٹیسٹر

• لیکیج کرنٹ ٹیسٹر

ہائی پوٹ ٹیسٹ اندرونی برقی سرکٹ اور ماڈیول فریم کے درمیان ہائی وولٹیج لگا کر انسولیشن کی سالمیت کی تصدیق کرتا ہے۔

گراؤنڈ کنٹینیوٹی ٹیسٹ ایلومینیم فریم اور اس کے گراؤنڈنگ پوائنٹس کے درمیان برقی کنکشن کی پیمائش کرتا ہے۔ انسولیشن ٹیسٹنگ چیک کرتی ہے کہ آیا ماڈیول خطرناک لیکیج راستوں کے بغیر محفوظ طریقے سے کام کر سکتا ہے۔

These are essential production tests, not optional quality checks.

17. لیبلنگ، چھانٹی اور پیکیجنگ لائن

پینل کے برقی، حفاظتی، EL اور بصری معائنہ پاس کرنے کے بعد، فیکٹری اس کا پروڈکٹ لیبل پرنٹ کرتی ہے اور حتمی ٹیسٹ کے نتائج ریکارڈ کرتی ہے۔

ہر ماڈیول کو عام طور پر ایک منفرد سیریل نمبر ملتا ہے۔ خودکار لائن پر، یہ نمبر MES یا ٹریس ایبلٹی سسٹم سے منسلک کیا جا سکتا ہے۔

فیکٹری پھر تیار شدہ ماڈیول کو واپس معلومات جیسے کہ:

• سولر سیل بیچ

• سٹرنگر پروڈکشن ڈیٹا

• EL امیجز

• لی اپ اسٹیشن

• لیمینیٹر ریسیپی

• فریمنگ اسٹیشن

• I-V ٹیسٹ کا نتیجہ

• حفاظتی ٹیسٹ کا نتیجہ

• پروڈکشن کی تاریخ اور شفٹ

تیار شدہ ماڈیولز کو پاور کلاس کے مطابق ترتیب دیا جاتا ہے، حفاظتی مواد کے ساتھ اسٹیک کیا جاتا ہے اور نقل و حمل کے لیے پیک کیا جاتا ہے۔

پیکیجنگ ایک آسان عمل لگ سکتا ہے، لیکن غلط اسٹیکنگ یا ناکافی تحفظ اچھے ماڈیولز کو پروجیکٹ سائٹ تک پہنچنے سے پہلے نقصان پہنچا سکتی ہے۔

نیم خودکار یا مکمل خودکار؟

سولر پینل فیکٹری کو ہمیشہ مکمل آٹومیشن کی ضرورت نہیں ہوتی۔

نیم خودکار لائنیں اکثر پائلٹ پروجیکٹس، علاقائی مینوفیکچررز اور کم منصوبہ بند صلاحیت والی فیکٹریوں کے لیے موزوں ہوتی ہیں۔ آپریٹرز دستی طور پر بسن، میٹریل کی تیاری، ٹرمنگ، جنکشن باکس کی تنصیب اور بصری معائنہ کر سکتے ہیں۔

مکمل خودکار لائنیں روبوٹک ہینڈلنگ، خودکار کنویئرز، مربوط معائنہ کے نظام، پروڈکشن بفرز اور ڈیٹا ٹریس ایبلٹی شامل کرتی ہیں۔ یہ زیادہ تھرو پٹ اور زیادہ مستقل عمل کنٹرول فراہم کرتی ہیں، لیکن ان کے لیے مضبوط دیکھ بھال کی صلاحیت اور بہتر پروڈکشن مینجمنٹ کی بھی ضرورت ہوتی ہے۔

آٹومیشن کی صحیح سطح کا انحصار ان پر ہے:

• منصوبہ بند سالانہ صلاحیت

• ماڈیول ڈیزائن

• سیل ٹیکنالوجی

• دستیاب سرمایہ کاری

• مقامی مزدوری کے حالات

• مصنوعات کے معیار کے تقاضے

• مستقبل میں توسیع کے منصوبے

ہر مشین کو الگ سے نہ چنیں

سب سے بڑی مشین ہمیشہ سب سے اہم مشین نہیں ہوتی، اور تیز ترین مشین خود بخود تیز ترین پروڈکشن لائن نہیں بناتی۔

سیل کٹنگ، سٹرنگنگ، لی اپ، بسن، لیمینیشن، فریمنگ، جنکشن باکس کی تنصیب اور حتمی جانچ میں صلاحیت متوازن ہونی چاہیے۔

فیکٹری کو معاون نظاموں کی بھی ضرورت ہوتی ہے جیسے:

• خودکار کنویئرز

• پروڈکشن بفرز

• ایئر کمپریسرز

• ویکیوم سسٹمز

• چلرز

• میٹریل اسٹوریج

• MES اور ٹریس ایبلٹی سافٹ ویئر

• دیکھ بھال کی جگہ

• کوالٹی کنٹرول کے علاقے

ماڈیول ڈیزائن کا انتخاب کرنے سے پہلے اس کی تصدیق ہونی چاہیے۔ روایتی PERC فل سیل ماڈیولز کے لیے ڈیزائن کی گئی لائن بڑے فارمیٹ TOPCon ہاف سیلز، HJT ماڈیولز، BC سیلز یا بھاری گلاس-گلاس پینلز کے لیے کئی مشینوں کو تبدیل کیے بغیر موزوں نہیں ہو سکتی۔

اس لیے ایک حقیقت پسندانہ فیکٹری پلان کا آغاز ہدف ماڈیول کی تفصیلات اور سالانہ پیداواری صلاحیت سے ہونا چاہیے۔ مشینوں کی حتمی فہرست اس کے بعد آتی ہے۔

ہمارا نقطہ نظر سادہ ہے: ایک قابل اعتماد سولر فیکٹری متاثر کن مشینوں کا ڈھیر نہیں بلکہ ایک متوازن پیداواری نظام ہے، اور Ooitech 5 MW سے 1.2 GW تک کی نیم خودکار اور مکمل خودکار سولر پینل پروڈکشن لائنز، فیکٹری لے آؤٹ ڈیزائن، تنصیب، تربیت، خام مال کی معاونت اور عالمی فروخت کے بعد سروس فراہم کر سکتا ہے۔